Cara Menghidupkan Motor Injeksi Setelah Kehabisan Bensin

Cara Menghidupkan Motor Injeksi Setelah Kehabisan Bensin - Ada opini bahwa saat motor injeksi kehabisan bensin maka dapat mengakibatkan kerusakan yang fatal pada komponen sistem bahan bakar, terutama pada bagian injektornya.

Jika pada motor yang masih menggunakan sistem bahan bakar konvensional (menggunakan karburator), saat motor tersebut kehabisan bensin maka hal tersebut tidak mempengaruhi kerja karburator.

Hal tersebut juga berlaku untuk motor yang sudah menggunakan sistem bahan bakar injeksi (mengunakan injektor) saat motor injeksi kehabisan bensin maka juga tidak mempengaruhi kerja injektor atau tidak dapat membuat komponen tersebut (injektor) cepat rusak.

Perlu diketahui karena saat ini teknologi injeksi yang diaplikasikan pada motor semakin berkembang & canggih. Saat jumlah bahan bakar di tangki bahan bakar mulai menipis, maka tekanan pada fuel pump (pompa bahan bakar) akan diturukan secara otomatis, yang menyebabkan laju motor tersedat - sedat (berebet) sebagai peringatan bagi pengendara motor.

Motor Injeksi Kehabisan Bensin

Jika hal seperti yang telah disebutkan diatas diteruskan (bensin sampai habis), sistem langsung mematikan pasokan bahan bakar ke fuel pump. Dan fuel pump akan menutup atau off secara otomatis. Artinya, sudah ada sistem untuk mengunci dalam kondisi bensin telah habis.

Jika motor injeksi terlalu sering kehabisan bensin. Komponen yang akan berkurang umur pemakaiannya (lemah) bukan pada injektornya tetapi pada komponen fuel pumpnya.

Maka lebih baik ketika strip indikator bensin telah mendekti E segera isi tangki bahan bakar. Tetapi saat motor injeksi terlanjur sudah kehabisan bensin, maka cara untuk mengatasinya simak penjelasan berikut.

Cara Menghidupkan Motor Injeksi Setelah Kehabisan Bensin

1. Isi tangki motor dengan bensin, setelah bensin diisi jangan langsung stater motor. Cukup putar kunci kotak dari posisi OFF ke ON terlebih dahulu dan tunggu hingga suara fuel pump mati.

2. Setelah itu putar kunci kontak OFF - ON (�) sebanyak 5x. Langkah memutar kunci kontak berulang kali ini guna memberikan kesempatan fuel pump untuk memompa bahan bakar, dan untuk menghilangkan angin yang ada pada selang injektor.

Banyak pemilik motor injeksi langsung menyalakan motornya tanpa memahami langkah ini. Yang membuat mesin hidupnya lebih lama, sehingga banyak yang beranggapan motor susah dihidupkan.

3. Kemudian baru kunci kontak di hidupkan lagi (ON) maka akan terdengar suara berdenging yang menandakan fuel pump (pompa bahan bakar) mulai bekerja.

4. Terakhir starter untuk menyalakan mesin motor.

Macam - Macam Pompa Injeksi Mesin Diesel

Macam - Macam Pompa Injeksi Mesin Diesel - Pada sistem bahan bakar mesin diesel terdapat komponen pompa injeksi yang berfungsi sebagai penekan bahan bakar (solar).

Macam - Macam Pompa Injeksi Mesin Diesel

1. Pompa Injeksi Sebaris (In-Line Fuel Injection Pump)

Sistem injeksi bahan bakar yang menggunakan pompa injeksi  sebaris dapat dilihat pada gambar, yaitu dengan pompa injeksi Bosch.

Aliran bahan bakar injeksi tipe in line

Keterangan :

• 1. Tangki Bahan Bakar (Fuel tank) 

• 2. Pipa bahan bakar (Fuel line)

• 3. Pipa pengembali bahan bakar (Fuel return line)

• 4. Pipa pembagi (Delivery line)

• 5. Nozzle injektor (Injection nozzle)

• 6. Saringan bahan bakar (Fuel filter)

• 7. Water sedimenter. 

• 8. Pompa injeksi (Injection pump assembly)

• 9. Feed pump. 

• 10. Priming pump.

Pada sistem injeksi bahan bakar dengan pompa injeksi sebaris seperti di atas, terdiri dari empat elemen pompa yang melayani empat buah silinder. Pompa injeksi tipe In-line mempunyai jumlah mekanisme kompresi bahan bakar yang sama dengan jumlah silinder

Dengan demikian tiap silinder mesin diesel akan dilayani oleh satu elemen pompa secara individual. Pompa injeksi segaris bekerja sesuai dengan urutan injeksi yang ditentukan camshaft.

2. Pompa Injeksi Distributor (VE)

Pada sistem injeksi bahan bakar dengan pompa injeksi distributor, pompa injeksinya hanya memiliki satu buah elemen pompa. Dengan demikian satu elemen pompa akan melayani empat buah silinder mesin diesel melalui saluran distribusi pada pompa. Sebagai contoh sistem bahan bakar dengan pompa distributor dapat dilihat pada gambar.

Aliran bahan bakar pompa injeksi tipe distributor

Keterangan :

• 1. Tangki bahan bakar (Fuel tank)

• 2. Pipa pengembagi bahan bakar (Fuel return line)

• 3. Pemisah air & saringan solar (Water sedimenter and fuel filter)

• 4. Priming pump

• 5. Pipa pembagi bahan bakar (Delivery line)

• 6. Nozzle injektor (Injection nozzle)

• 7. Pompa bahan bakar (Injection pump assembly)

Pompa injeksi mesin diesel distributor terdapat dua tipe yaitu, tipe DPA dan pompa injeksi distributor tipe VE. Pada pompa injeksi distributor tipe DPA saat ini sudah jarang digunakan, sedangkan pompa injeksi distributor tipe VE masih banyak digunakan.

Pompa injeksi sebaris pada umumnya digunakan untuk mesin diesel bertenaga besar dengan ruang bakar langsung dan penyemrotan langsung (direct injection). Sedangkan pompa injeksi distributor banyak digunakan untuk mesin diesel bertenaga menengah dan kecil dengan ruang bakar tambahan.

3. Pompa Injeksi Tanpa Poros Nok

Gerakan pompa diperoleh langsung dari poros nok motor biasanya digunakan pada motor diesel tunggal (kecil) dan motor diesel besar kapal laut (PLTD)

4. Supply Pump Pada Mesin Diesel Common Rail

Pada mesin diesel common rail, penyemprotan solar diatur secara langsung oleh injektor dengan perintah ECU. Sehingga, pompa injeksi tugasnya hanya memastikan tekanan solar tetap tinggi. Tekanan yang dihasilkan oleh pompa tipe Common Rail ini mencapai 30.000 hingga 40.000 psi.

Solar dari  fuel pump akan dipompa langsung ke rangkaian common rail, selanjutnya regulasi dari bahan bakar akan tersalurkan ke bagian penampung bahan bakar sebelum diinjeksikan oleh nozzle. Adapun bahan bakar yang tidak terinjeksikan ke ruang bakar akan dikembalikan ke fuel tank melalui return pipe.

Kontruksi supply pump

Fungsi ECU (Electronic Control Unit) & Prinsip Kerjanya

Fungsi ECU (Electronic Control Unit) & Prinsip Kerjanya - Electronic Control Unit (ECU) adalah sebuah perangkat elektronik yang berfungsi untuk mengatur operasi dari internal combustion engine (mesin pembakaran dalam). Kelebihan menggunakan ECU ini adalah agar waktu pengapian dan penyemprotan bahan bakar lebih presisi.

Ada beberapa cara untuk memperoleh pembakaran yang sempurna diantaranya adalah mengontrol jumlah bahan bakar ke dalam mesin dan waktu penginjeksian. Sehingga jumlah bahan bakar dapat diatur sesuai dengan kebutuhan mesin serta mongontrol proses pembakaran dengan timing advance pengapian yang tepat sehingga seluruh campuran bahan bakar dengan udara terbakar sempurna.

ECU (Electronic Control Unit)

Beberapa ECU yang biasa digunakan diantaranya adalah ECM (Engine Control Module), PCM (Powertrain Control Module), BCM (Brake Control Module), & GEM (General Electric Module) dll.

Fungsi ECU (Engine Control Unit) / ECM (Engine Control Module) Pada Mesin

ECU pada mesin atau disebut juga dengan nama ECM (Engine Control Module) memiliki fugsi, sebagai berikut :

• 1. Menentukan waktu penyemprotkan (penginjeksian) bahan bakar, dengan durasi waktu yang cepat atau lama.

• 2. Mengontrol waktu pengapian agar waktu pengapian dapat terjadi tepat waktu.

• 3. Menjaga mesin agar tidak terjadi detonasi dengan cara memajukan / memundurkan saat pengapian jika sensor knocking mendeteksi adanya gejala detonasi.

• 4. Mengontrol cold start injector untuk beroperasi pada beberapa tipe kendaraan ketika kondisi mesin dingin, sehingga campuran udara dan bahan bakar menjadi gemuk dan mesin akan lebih mudah untuk menyala pada kondisi dingin.

• 5. Mengontrol aliran udara selama mesin pada putaran idle (stasioner), yaitu melewati katup ISC (Idle Speed Control).

• 6. Mengatur kerja kipas pendinginan. Pada saat mesin sudah mencapai temperatur sekitar 80^o C, kipas pendingin akan bekerja sehingga tidak akan terjadi overheating.

Komputer Pengontrolan ECU Dibagi Menjadi 2 Jenis

1. Jenis rangkaian analog (analog circuit type)

Pengontrolan waktu injeksi berdasarkan waktu yang diperlukan kapasitor untuk pengisian (charge) dan pengeluaran (discharge).

2. Jenis pengontrolan microcomputer (microcomputer controlled type)

Komputer ini digunakan untuk menyimpan data base mapping dalam memori untuk menentukan waktu penginjeksian (injection timing) dan durasi bahan bakar yang diinjeksikan serta mongontrol proses pembakaran dengan timing advance.

ECU bekerja secara digital logic dengan sebuah mikrokontroller yang berfungsi mengolah data dengan proses membandingkan dan mengkalkulasi data untuk disesuaikan oleh kebutuhan mesin. Pengolahan data dari bebagai sensor -sensor diantaranya :

• Throttle Position Sensor (TPS)

• Intake Air Temperature sensor (IATS)

• Manifold Air Pressure (MAP)

• Crank Position Sensor

• Oxygen Sensor 

• KnockSensor

• Coolant Temperatur Sensor.

Informasi dari sensor-sensor tersebut akan diproses oleh mikrokontroller untuk memerintah actuator yaitu injector, coil, fuel pump, dan fan. Akan tetapi muncul masalah baru, dimana ECU asli kendaraan pada umumnya tidak dapat dirubah base mapping yang tersimpan pada memori ECU tersebut atau biasa disebut Fix Mapping.

Prinsip Kerja ECU (Electronic Control Unit)

Skema Prinsip Kerja ECU

1. Sensor
Sensor merupakan input atau masukan untuk ECU (Electronic Control Unit) pada sistem EFI, sensor berfungsi sebagai pemberi sinyal. Sinyal sensor terdapat dua jenis, yaitu : sinyal discrete dan  sinyal analog. Discrete signal berupa skala biner dimana hanya ada ON atau OFF (1 atau 0, benar atau salah), contoh nya pada push button. Sedangkan sinyal analog menggunakan prinsip rentang suatu nilai antara nol hingga skala penuh.

Misalnya pada sensor MAP (Manifold Air Pressure) dan TPS (Throttle Position sensor).  Signal analog bisa berupa tegangan atau arus listrik yang akan diproporsionalkan oleh nilai integer  mikrokontroler  ECU, contohnya : pembacaan pada Throttle 0 % - 100 % akan dikeluarkan sensor TPS dengan nilai tegangan 0 V � 5 V dimana nilai ini akan dikonversikan menjadi nilai integer 0 � 32767.

2. ECU (Engine Control Unit)
ECU memiliki tiga bagian utama, yaitu: mikrokontroler, sistem memori dan sistem power supply. Semua aktivitas memproses data yang diambil dari sensor akan terjadi pada mikrokontroler ECU secara aritmatik dan logic, yaitu: operasi logika, sequential, timer, counter dan ADC serta mengendalikan kerja sistem secara keseluruhan.

Mikrokontroler ECU akan menghitung sinyal yang masuk dari pulser atau CKP (Crankshaft Position Sensor) secara  timer dan counter  sehingga dapat menentukan kapan waktu pengapian yang tepat dan jumlah bahan bakar yang  harus diinjeksi kan ke dalam mesin sesuai dengan RPM mesin.

4. Aktuator
Hasil data yang diproses oleh ECU akan dikeluarkan berupa sinyal digital untuk menjalankan aktuator. Lamanya waktu Injektor untuk menginjeksikan bahan bakar akan sesuai dengan perhitungan di dalam mikrokontroler ECU. Begitu juga dengan waktu pengapian.

5. COM
COM berfungsi sebagai media  komunikasi ECU dengan alat interface lain, misalnya : laptop, komputer atau handphone. Dari media COM inilah kita bisa melakukan perubahan nilai dari parameter-parameter waktu pengapian dan injeksi.

Jenis - Jenis Ruang Bakar Pada Mesin Diesel

Jenis - Jenis Ruang Bakar Pada Mesin Diesel - Pada umumnya ada 2 macam ruang bakar mesin diesel yaitu:

• Ruang bakar injeksi langsung (direct injection combustion chamber)

• Ruang bakar tidak langsung (in-direct injection combustion chamber). 

1. Ruang bakar injeksi tidak langsung (in-direct injection combustion chamber)

Ruang bakar injeksi langsung adalah mesin yang lebih efisien dan lebih ekonomis dari  pada mesin yang menggunakan ruang bakar tidak langsung (prechamber), oleh karena itu mesin diesel injeksi langsung lebih banyak digunakan untuk kendaraan komersial dan truk, selain dari itu dapat menghasilkan suara dengan tingkat kebisingan yang lebih rendah.

Ruang bakar injeksi tidak langsung

Pada ruang bakar injeksi tidak langsung tampak bahwa bahan bakar diinjeksikan oleh pengabut (nozzle) tidak secara langsung pada ruang bakar utama (combustion chamber), namun diinjeksikan dalam ruang pembakaran awal (pre-chamber). Dalam pemakaiannya ruang pembakaran awal ini terdapat beberapa jenis diantaranya controlled air swirl chamber, comet air swirl chamber , Suarer dual-turbulence system, dan pre- chamber system. 

Masing-masing bentuk dan sistim yang dikembangkan memiliki keunggulan dan kelemahan, namn pada umumnya tipe ruang bakar ini dipasangkan pada kendaraan penumpang dimana kenyamanan lebih penting dari pada kendaraan komersial, disamping itu mesin diesel dengan ruang bakar prechamber menghasilkan sangat rendah racun emisi (HC  dan  NOx) dan biaya pembuatan lebih rendah daripada mesin injeksi langsung. Berdasarkan kenyataan itulah mesin diesel dengan ruang bakar injeksi tidak langsung (prechamber) pemakaian bahan bakarnya lebih hemat dari pada mesin injeksi langsung (10 - 15%).  

a. Ruang bakar kamar depan :

Bahan bakar disemprotkan oleh injection nozzle ke kamar depan (precombustion-chamber). Sebagian akan terbakar ditempat dan sisa bahan bakar yang tidak terbakar ditekan melalui saluran kecil antara ruang bakar kamar depan dan ruang bakar kamar utama dan selanjutnya terurai menjadi partikel yang halus dan terbakar habis diruang bakar utama (main combustion).

b. Ruang bakar kamar pusar (swirl chamber) :

Kamar pusar (swirl chamber) mempunyai banyak bentuk spherical. Terlihat pada gambar berikut dimana udara yang dikompresikan oleh piston memasuki kamar pusar dan membentuk aliran turbulen ditempat bahan bakar yang diinjeksikan. Tetapi sebagian bahan bakar yang belum terbakar akan mengalir ke ruang bakar utama melalui saluran transfer untuk menyelesaikan pembakaran.

2. Ruang bakar injeksi langsung (direct injection)

Berbeda dengan tipe pembakaran tidak langsung, pada motor diesel pembakaran langsung, injeksi bahan bakar langsung ditujukan kedalam ruang bakar utama (combustion chamber), sehingga konstruksinya lebih sederhana.

Ruang bakar injeksi langsung

Disamping itu tenaga yang dihasilkan akan lebih besar dibandingkan dengan tipe pembakaran tidak  langsung,  namun  karena  membutuhkan tekanan kompresi yang lebih besar, maka  suara yang ditimbulkan akan lebih besar, disamping itu membutuhkan material yang lebih kuat pula.

Proses Pembakaran Mesin Diesel :

Syarat-sayarat yang sangat penting dari proses pembakaran mesin diesel diantaranya adalah 

• Emisi yang rendah

• Suara  pembakaran yang rendah

• pemakaian bahan bakar  yang  hemat. 

Mesin  diesel menggunakan bahan bakar yang memerlukan perhatian khusus. Bahan bakar tersebut harus bisa terbakar dengan sendirinya ketika diinjeksikan ke dalam udara bertekanan tinggi. Makin rendah titik nyala sendiri dari bahan bakar akan menghasilkan peningkatan kinerja pembakaran bahan bakar dan berarti meningkatkan kinerja mesin. 

Untuk mengukur kemampuan bahan bakar menyala dengan sendirinya digunakan angka cetane number. Rata-rata mesin diesel membutuhkan bahan bakar dengan bilangan cetane antara 40 hingga 45. 

Cetane number atau bilangan cetane adalah sebuah angka yang menentukan titik bakar dari bahan bakar. 

Angka ini diperlukan sebagai batasan pemakaian bahan bakar terhadap mesin. Apabila angka cetane yang dipergunakan tidak sesuai dengan rancangan mesin, timbul masalah sebagai berikut. Jika terlalau tinggi, timbul efek panas yang berlebihan terhadap mesin sehingga komponen mesin cepat rusak. 

Jika terlalu rendah, mengakibatkan timbulnya gejala ngelitik/knocking, sehingga opasitas gas buang akan berlebihan karena pembakaran mesin tidak terjadi dengan sempurna. Asap gas buangan mesin menjadi hitam pekat. 

Proses Pembakaran Pada Mesin Diesel :

1. Pembakaran tertunda (A - B)

• Tahap ini merupakan persiapan pembakaran. 

• Bahan  bakar  disemprotkan  oleh  injektor  berupa  kabut ke udara panas  dalam  ruang  bakar  sehingga bercampur menjadi campuran yang mudah terbakar. 

• Pada tahap ini bahan bakar belum terbakar atau dengan kata lain pembakaran belum dimulai. Pembakaran akan mulai pada titik B. 

• Peningkatan tekanan terjadi secara konstan karena piston terus bergerak ke TMA

2. Rambatan Api (B - C)

• Campuran  yang  mudah  terbakar telah terbentuk dan merata di seluruh bagian dalam silinder. Awal pembakaran mulai terjadi di beberapa bagian dalam silinder.

• Pembakaran ini berlangsung sangat cepat sehingga terjadilah letupan (explosive). Letupan ini berakibat tekanan dalam silinder meningkat dengan cepat pula. 

• Akhir tahap ini disebut tahap pembakaran letupan.

3. Pembakaran langsung (C - D)

• Injektor terus menyemprotkan bahan bakar dan berakhir pada titik D. 

• Karena injeksi bahan bakar terus berlangsung maka tekanan dan suhu tinggi terus berlanjut di dalam silinder. 

• Akibatnya, bahan bakar yang diinjeksi langsung terbakar oleh api. 

• Pembakaran dikontrol oleh jumlah bahan bakar yang diinjeksikan sehingga tahap ini disebut juga  tahap pengontrolan pembakaran.

4. Pembakaran lanjutan (D - E)

• Pada titik D, injeksi bahan bakar berhenti, namun bahan bakar masih ada yang belum terbakar.

• Pada periode ini sisa bahan bakar diharapkan akan terbakar seluruhnya. 

• Apabila tahap ini terialu panjang akan menyebabkan suhu gas buang meningkat dan efisiensi pembakaran berkurang.

Fungsi Nozzle Pada Mesin Diesel & Cara Kerjanya

Fungsi Nozzle Dan Cara Kerjanya - Pengabut (nozzle/injector) berfungsi untuk mengabutkan bahan bakar atau menyemprotkan bahan bakar dalam bentuk kabut agar mudah bercampur dengan oksigen sehingga mudah terbakar dalam silinder mesin.

Nozzle bahan bakar disebut juga dengan pengabut atau ada yang menyebut dengan Injektor. Disebut injektor karena tugas dari komponen ini adalah menginjeksi dan disebut pengabut karena bahan bakar keluar dari komponen ini dalam bentuk kabut, sedangkan disebut nozzle karena ujung komponen ini luas penampangnya makin mengecil.

Fungsi Injektor Nozzle

Injector nozzle berfungsi untuk menghantarkan bahan bakar diesel dari injection pump ke dalam silinder pada setiap akhir langkah kompresi dimana torak (piston) mendekati posisi TMA. Injector yang dirancang sedemikian rupa merubah tekanan bahan bakar dari injection pump yang bertekanan tinggi untuk membentuk kabut yang bertekanan antara 60 - 200 kg/cm�, tekanan ini mengakibatkan peningkatan suhu pembakaran didalam silinder meningkat menjadi 600�C.

Tekanan udara dalam bentuk kabut melalui Injector ini hanya berlangsung satu kali pada setiap siklusnya yakni pada setiap akhir langkah kompresi saja. Sehingga setelah sekali penyemprotan dalam kapasitas tertentu dimana kondisi pengabutan yang sempurna maka injector yang dilengkapi dengan jarum yang berfungsi untuk menutup atau membuka saluran injector ini sehingga kelebihan bahan bakar yang tidak mengabut akan dialirkan kembali kebagian lain atau ke tangki bahan bakar sebagai kelebihan aliran (overflow).

Komponen - Komponen Pada Injektor Nozzle

Komponen Injektor Nozzle

Keterangan :

• 1. Mur pengunci

• 2. Overflow Pipe

• 3. Washer 

• 4. Nozzle Holder

• 5. Adjusting Washer

• 6. Pressure Spring

• 7. Pressure Pin

• 8. Distance Piece

• 9. Nozzle Needle & Nozzle Body

• 10. Retaining Nut

Injektor Nozzle terdiri dari nozzle body dan needle. Nozzle me-nyemprotkan bahan bakar dari pompa injeksi ke dalam silinder dengan tekanan tertentu untuk mengatomisasi bahan bakar secara merata.

Pompa injeksi adalah sejenis katup yang dikerjakan dengan sangat presisi dengan toleransi 0,001 mm, oleh karena itu apabila nozzle body diganti maka harus diganti bersama dengan needle valve.

Injektor nozzle harus dilumasi dengan bahan bakar diesel. Nozzle holder memegang nozzle dengan retaining nut dan distance piesce, nozzle holder terdiri dari adjusting washer yang mengatur kekuatan tekanan pegas untuk menentukan tekanan membukanya katup nozzle.

Tipe - Tipe Injektor Nozzle

Tipe nozzel injeksi sangat menentukan bagi proses pembakaran dan bentuk ruang bakar.

Macam  - macam injector nozzle

1. Single Hole Type (Nozzle Berlubang)

Injektor nozzle berlubang satu (single hole) proses pengabutannya sangat baik akan tetapi memerlukan tekanan injektion pump yang tinggi.

2. Multiple Hole Type (Nozzle Berlubang Banyak)

Tipe lubang banyak (multi hole type) pada umumnya digunakan untuk mesin diesel dengan injeksi langsung (direct injection) karena dalam proses pengabutannya sangat baik.

3. Throttle Type

Kebanyakan nosel injeksi model pin adalah yang berjenis throttle yang pada saat permulaan injeksi jumlah bahan bakar yang ditekan ke dalam ruang bakar muka hanya sedikit, tetapi pada akhir injeksi jumlah bahan bakar semakin banyak. Secara garis besar nozzle dapat dibagi atas model lubang dan model pin.

4. Pintle Type (Nozzle dengan model pin)

Iinjektor nozzle model pin ini model trotle maupun model pin lebih tepat digunakan pada motor diesel dengan ruang bakar yang memiliki combustion chamber, kamar muka maupun kamar pusar (turbulen) dan Type Lanova.

Cara Kerja Injektor Nozzle

1. Nozzle Sebelum Pengabutan Bahan bakar

Bahan bakar yang bertekanan tinggi mengalir dari pompa injeksi melalui saluran minyak pada nozzle holder menuju ke oil pool pada bagian bawah nozzle body.

Nozzle Sebelum Pengabutan Bahan bakar

2. Nozzle Ketika Pengijeksian Bahan Bakar

Bila tekanan bahan bakar pada oil pool naik, ini akan menekan permukaan ujung needle, bila tekanan ini melebihi kekuatan pegas, maka nozzle needle akan terdorong keatas oleh tekanan bahan bakar dan nozzle needle terlepas dari nozzle body seat. Kejadian ini menyebabkan nozzle menyemprotkan bahan bakar ke ruang bakar.

Nozzle Ketika Pengijeksian Bahan Bakar

3. Nozzle Ketika Akhir Pengijeksian Bahan Bakar

Bila pompa injeksi berhenti mengalir bahan bakar, tekanan bahan bakar turun dan tekanan pegas (pressure spring) mengembalikan nozzle needle ke posisi semula. Pada saat ini needle tertekan kuat pada nozzle body seat dan menutup saluran bahan bakar.

Sebagian bahan bakar tersisa diantara nozzle needle dan nozzle body, antara pressure pin dan nozzle holder dan lain-lain, melumasi semua komponen dan kembali ke over flow pipe Seperti terlihat diatas, nozzle needle dan nozzle body membentuk sejenis katup untuk mengatur awal dan akhir injeksi bahan bakar dengan tekanan bahan bakar.

Nozzle Ketika Akhir Pengijeksian Bahan Bakar

Standar Debit & Sudut Rilis Injektor Nozzle

1. Debit Semprot

Data yang kami dapatkan injektor alat berat memiliki debit pada putaran 300 Rpm akan menghasilkan 2,3 cm3/detik.

2. Sudut semprot

Sudut semprot merupakan sudut yang terjadi akibat tekanan ini melebihi kekuatan pegas, maka nozzle needle akan terdorong keatas oleh tekanan bahan bakar dan nozzle needle terlepas dari nozzle body seat. Kejadian ini menyebabkan nozzle menyemprotkan bahan bakar ke ruang bakar. Standar dari alat berat adalah 14� -19�.

3. Sudut Pengkabutan

Sudut pengkabutan merupakan sudut yang tejadi karena bahan bakar yang mulai menyebar. Standar dari alat berat adalah 133�-150�.

Fungsi Engine Mounting & Tanda Engine Mounting Rusak

Fungsi Engine Mounting & Tanda Engine Mounting Rusak - Engine mounting merupakan salah satu komponen yang terdapat pada mobil, letak engine mounting ini dekat dengan mesin

Fungsi Engine Mounting

Engine mounting adalah komponen yang berfungsi untuk menahan mesin dan meminimalisir gentaran yang dihasilkan oleh mesin. Engine mounting terbuat dari bahan karet (rubber) dan logam.

Engine Mounting

Karet pada engine mounting difungsikan untuk mencegah bagian logam yang terdapat pada mesin dan bodi mobil saling bergesekan. Dengan kata lain, engine mounting berperan untuk meredam getaran, agar efek getaran tidak menelusup ke dalam kabin.

Getaran ini dipicu oleh banyak bagian yang bergerak pada mesin. Hal tersebut karena mesin sebagai pengolah tenaga untuk menggerakan mobil dan menghasilkan getaran yang tinggi.

Pada proses mesin pembakaran dalam campuran antara bahan bakar dan udara akan masuk kedalam ruang bakar, setelah itu busi busi bertugas memercikan bunga api yang mengakibatkan ledakan di dalam ruang bakar.

Dari ledakkan tersebutlah akan memutar cranksaft / kruk as yang berbentuk bandul, sehingga menimbulkan getaran yang cukup kuat. Jika getaran tersebut terhantar ke rangka kendaraan, maka menyebabkan kenyamanan di ruang kabin akan berkurang.

Umumnya engine mounting tipe konvensional memiliki konstruksi berupa pelat baja, dengan satu sisi menjadi pengait dengan sasis.

Pada beberapa model kendaraan dudukan engine (engine mounting) ini juga mengandung cairan yang bertindak sebagai peredam kejut. Dalam model lain, ruang hampa udara dibuat untuk menyerap guncangan.

Lalu Apa Yang Terjadi Jika Engine Mounting Rusak ?

Timbul getaran yang berlebihan pada kendaraan, getaran ini adalah akibat langsung dari dudukan engine yang gagal menyerap getaran yang dihasilkan dari dalam mesin. 

Getaran ini akan lebih terasa ketika mesin idle saat transmisi masih aktif. Bahkan setir pun menjadi bergetar, dan itu tandanya engine mounting sudah bermasalah atau tidak normal lagi.

Paling mudah mengetahuinya saat berada di dalam kabin akan merasakan getaran yang tidak wajar dan terkadang timbul bunyi. 

Kemudi suara yang tidak biasa di mesin, jika engine mounting rusak, mesin tidak akan dipegang dengan kuat di tempatnya dan getaran akan menyebabkan beberapa kebisingan dihasilkan saat mesin bergerak.

Cara untuk memperbaikinya adalah dengan membawa bengkel, namun perlu diperhatikan engine mounting yang dipasang dengan buruk akan mengalami kegagalan atau kerusakan sebelum waktunya. 

Dudukan engine juga dapat gagal berfungsi secara efektif sebagai akibat kebocoran cairan atau bagian yang rusak pada dudukan.

Jika ditemukan karetnya sudah retak, maka itu juga menjadikan getaran terasa ketika mobil melaju. Solusinya harus diganti di bengkel.

Fungsi MAF Sensor (Mass Air Flow) & Cara Kerjanya

Fungsi MAF Sensor (Mass Air Flow) & Cara Kerjanya - Salah satu sensor penting mesin injeksi adalah sensor pasokan udara. Sensor udara ini memiliki berbagai tipe, ada MAF (Mass Air Flow) sensor, Air Flow Meter, dan Hot Wire. Umumnya sensor ini berada di ruang mesin, sebelum throttle body.

Fungsi MAF Sensor (Mass Air Flow)  

Sensor Mass Air Flow ini digunakan pada sistem injeksi elektronik untuk mendeteksi atau mengukur jumlah udara yang mengalir melalui  katup gas (throttle valve) pada throttle body berdasarkan kevakuman yang terjadi di dalam intake manifold.

Sensor MAF (Mass Air Flow)

Di dalam MAF sensor biasanya juga terdapat IAT (Intake Air Temperature) sensor yang berfungsi untuk mendeteksi suhu udara yang masuk ke saluran intake manifold. Jumlah aliran udara yang masuk diubah menjadi output signal dari sensor menuju ECU. 

Selanjutnya informasi yang diterima  ECU diolah, lalu ECU akan memberi perintah ke injektor untuk menginjeksikan jumlah rasio bahan bakar dan udara yang optimal sesuai dengan kebutuhan mesin berdasarkan RPM dan beban mesin.

MAF sensor dapat ditemukan pada mesin bensin maupun mesin diesel. Pada mesin bensin sensor MAF (Mass Air Flow) ini dapat ditemukan pada  mesin yang mengggunakan sistem injeksi tipe L-EFI.  

Sementara pada mesin diesel bisa ditemukan pada mesin diesel yang telah menggunakan sistem Common Rail seperti pada mobil Toyota Fortuner, Ford Ranger dan lain-lain. Fungsi sensor Mass Air Flow (MAF) ini adalah untuk mengukur volume udara dan menyalurkan  udara  ke mesin mobil.

Seperti contoh, pada putaran mesin sekitar 1673 rpm banyaknya udara yang masuk ke mesin sekitar 23,88 galon/detik. ECU atau Electronic Control Unit menggunakan informasi banyaknya udara yang melewati MAF sensor untuk menentukan waktu injeksi bahan bakar dan untuk menyediakan perbandingan udara-bahan bakar yang tepat.

Pada mobil yang menggunakan sistem bahan bakar injeksi umumnya MAF sensor terletak dirumah filter udara atau setelah filter udara.

Posisi Letak Sensor MAF (Mass Air Flow)

Cara Kerja Sensor MAF (Mass Air Flow)

Pada bagian dalam Sensor MAF (Mass Air Flow) terdapat kabel pemanas platinum yang terkena aliran udara pada intake setelah filter udara. Dengan memberikan arus listrik dalam jumlah tertentu ke kabel elemen, ECU memanaskan elemen itu hingga pada temperatur tertentu. 

Aliran udara yang masuk melewati element dan mendinginkan elemen dan internal thermistor untuk mempengaruhi nilai tahanan keduanya. Untuk menjaga nilai arus yang konstan, ECU mengubah voltase yang dipakai komponen ini dalam Mass Air Flow meter. 

Ukuran tegangannya sama dengan volume aliran udara yang melewati sensor, dan ECU menggunakan informasi tersebut untuk menghitung volume udara yang masuk melewati intake.

Fungsi MAP Sensor (Manifold Absolute Pressure) & Cara Kerjanya

Fungsi MAP Sensor (Manifold Absolute Pressure) & Cara Kerjanya - MAP sensor umumnya dipasang langsung pada bagian intake manifold mesin. Tetapi pada beberapa mesin EFI sensor MAP dipasang terpisah dari intake manifold, letaknya menempel pada rumah filter udara tetapi tetap terhubung dengan intake manifold melalui selang karet.

Fungsi MAP Sensor (Manifold Absolute Pressure) 

MAP sensor berfungsi untuk memberikan informasi data tekanan udara di dalam intake manifold secara aktual berupa perubahan tegangan ke dalam Electronic Control Unit (ECU). 

MAP sensor mendeteksi atau mengukur jumlah udara yang mengalir melalui  katup gas (throttle valve) pada throttle body berdasarkan kevakuman yang terjadi di dalam intake manifold.

Letak MAP Sensor Pada Daihatsu Xenia

MAP (Manifold Absolute Pressure) digunakan pada mesin yang menggunakan sistem injeksi tipe D-EFI. Sedangkan sensor MAF (Mass Air Flow dapat ditemukan pada  mesin yang mengggunakan sistem injeksi tipe L-EFI.

MAP (Manifold Absolute Pressure) ini berbeda dengan sensor MAF (Mass Air Flow). Tetapi fungsi kedua sensor ini hampir sama yaitu untuk mendeteksi banyaknya udara yang masuk. Volume udara masuk ini diukur agar campuran antara udara dan bahan bakar dapat ideal.

Cara Kerja MAP Sensor

MAP sensor ini bertugas mengukur tekanan udara didalam intake manifold melalui selang vakum yang terhubung antara sensor MAP dengan intake manifold. 

Kevakuman didalam intake manifold terjadi ketika mesin mulai dinyalakan dan nilai kevakuman akan berubah ketika pedal gas diinjak (tergantung bukaan throttle valve).

Di dalam sensor MAP terdapat komponen silicon chip yang berfungsi merubah tahanan sesuai dengan tekanan udara dari intake manifold. Satu sisi silicon chip terhubung dengan tekanan udara intake manifold dan satu sisi lainnya terhubung dengan ruang vakum (vacuum chamber). Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah ini :

Kontruksi Sensor MAP

Tekanan pada ruang vakum akan tetap konstan sedangkan pada ruang intake manifold tekanan akan mengalami perubahan. Perubahan tekanan pada intake manifold akan menyebabkan perubahan bentuk dari silicon chip. 

Nilai tahanan pada silicon chip juga akan berubah sesuai dengan tingkat perubahan tekanan. Tegangan signal dari ECU akan masuk kedalam terminal VC yaitu sebesar 5 volt. Tegangan ini akan mengalir melewati silicon chip. Apabila tahanan pada silicon chip besar maka tegangan yang melewatinya akan semakin kecil.

Tegangan yang telah melewati silicon chip ini selanjutnya akan dikirimkan ke terminal PIM dan selanjutkan di kirimkan ke ECU.

Sensor MAP terdiri dari tiga terminal kabel dan satu selang vakum. Selang vakum sensor MAP ini terhubung dengan intake manifold chamber, sedangkan tiga terminal kabel ini yaitu terdiri dari :

Terminal Pada MAP Sensor

Keterangan :

1. Terminal VC : yaitu terminal yang mendapatkan tegangan atau signal inputan dari ECU yaitu sebesar 5 volt ketika kunci kontak di On kan.

2. Terminal PIM : yaitu terminal yang digunakan sebagai terminal keluaran atau signal output dari sensor MAP. Tegangan ini nilainya akan bervariasi tergantung dari kevakuman manifold dan tegangan keluaran ini nantinya akan dikirimkan kembali ECU sebagai inputan data oleh ECU.

3. Terminal E2 : yaitu terminal yang digunakan sebagai massa atau ground dari sensor MAP.

Ketika terjadi masalah pada sensor MAP maka otomatis lampu MIL (Malfunction Indicator Lamp) atau check engine akan menyala. Letak dari lampu check engine atau MIL terletak pada dashboard kendaraan. 

Pada kondisi normal, lampu check engine akan menyala ketika kunci kontak ON mesin mati, dan normalnya lampu akan mati kembali ketika mesin dinyalakan, Namun apabila lampu check engine ini tetap menyala saat mesin menyala maka menandakan ada masalah pada sensor.

Untuk memastikan apakah kerusakan yang terjadi disebabkan karena sensor MAP dan bukan oleh sebab lain maka dibutuhkan alat scan atau scan tool.

Fungsi ISC (Idle Speed Control) & Cara Kerjanya

Fungsi ISC (Idle Speed Control) & Cara Kerjanya - Idle Speed Control (ISC) berfungsi untuk mengatur volume udara yang masuk ketika putaran mesin idle (langsam) atau ketika putaran mesin tanpa beban. Dengan cara bypass katup gas atau throtle valve dalam kondisi tertutup. ECU hanya mengoperasikan katup ISC untuk membuat idle up dan memberikan umpan balik untuk mencapai target putaran idling.

Letak ISC (Idle Speed Control) Pada Toyota Rush

Jika Pada Mobil Sistem Bahan Bakar Konvensional Terdapat 2 Sekrup Penyetel Karburator, yaitu :

1. Sekrup Idle Speed Air Screw (ISAS)
Sekrup ini berfungsi untuk mengatur sudut pembukaan katup gas, saat katup gas tidak mendapatkan tekanan

2. Sekrup Idle Mixture Air Screw (IMAS)
Sekrup ini berfungsi untuk mengatur udara yang melewati saluran idle pada karburator.

Maka pada sistem bahan bakar EFI (Electronic Fuel Injection), kedua sekrup penyetel yang diatur secara manual tersebut digantikan dengan komponen ISC (Idle Speed Control). Dengan menggunakan ISC maka tidak perlu lagi mengatur putaran idle pada mesin EFI.

Fungsi Idle Speed Control (ISC)

1. Menaikan putaran mesin ketika mesin dingin atau saat mesin pertama kali dinyalakan pagi hari. Saat pagi hari mesin dalam keadaan dingin, idle speed control (ISC) akan menaikan RPM mesin menjadi 2000, setelah itu katup ISC akan membuka lebih besar sesuai perintah yang diberikan oleh ECU.

2. Mengatur jumlah udara yang masuk ke intake manifold saat pedal gas tidak diinjak (throttle valve tertutup).

3. Menyesuaikan putaran langsam (idle) mesin pada segala kondisi secara otomatis.

4. Menaikan putaran mesin saat beban elektrikal bertambah, contohnya saat nyala lampu besar atau pemanas kaca belakang.

5. Idle up mesin, idle up difungsikan untuk menjaga agar putaran mesin tetap stabil, walaupun saat AC mobil mulai dinyalakan. Jika idle up tidak bekerja, mesin akan bergetar karena beban mesin bertambah untuk memutar kompressor AC.

Kerja ISC Dipengaruhi Beberapa Komponen Lain, Apa Saja?

1. Sensor MAF (Mass Air Flow)
MAF mengirimkan data masa / volume udara berdasarkan aliran.

2. Sensor CKP (Crankshaft Position Sensor)
Berfungsi untuk mengukur RPM mesin sebagai feedback atas kinerja ISC system.

3. Sensor TPS (Throttle Postion Sensor) 
Mengetahui posisi katup gas untuk menentukan sudut pembukaan katup.

4. Sensor Barometric Pressure
Mengetahui tekanan udara pada suhu dan ketinggian mobil berada.

5. Sensor ECT (Engine Coolant Temperature)
Berfungsi untuk memonitor suhu air pendingin mesin untuk mengetahui suhu mesin.

Baca Juga : Jenis - Jenis ISC (Idle Speed Control)

6. Sensor AC Refrigerant Pressure
Berfungsi untuk mengukur tekanan freon AC agar mesin dapa hidup walau dibebani kompresor AC ketika AC dinyalakan.

7. Electronic Control Unit (ECU)
Berfungsi sebagai kontroller yang akan melakukan perhitungan dari berbagai data sensor.

8. ISC Valve
Berfungsi sebagai aktuator yang akan menutup dan membuka saluran idle berdasarkan perhitungan dari ECU.

Cara Kerja Idle Speed Control (ISC)

Wiring Diagram ISC Valve (Idle Speed Control)

Keterangan :

ECU mengirimkan perintah berupa tegangan dengan nilai tertentu. Besar nilai tegangan ini akan mempengaruhi besar kecilnya katup ISC membuka. Besaran tegangan ini, diperoleh dari serangkaian perhitungan didalam ECU dari berbagai data masukan yang diperoleh dari sensor. 

Saat mesin hidup, sensor TPS akan mengirimkan sinyal yang menunjukan katup dalam posisi tertutup. Sinyal yang dikirimkan, berupa tegangan dengan besaran antara 0 volt - 5 volt. Pada posisi katup tertutup rapat, maka tegangan yang dikirimkan sensor menyentuh 4,9 Volt. 

Saat katup terbuka maka tegangan sinyal akan semakin turun. Jika tegangan sinyal TPS berada pada 4,8 - 4,9 Volt maka ECU akan menyimpulkan katup gas dalam posisi tertutup atau mesin berada pada kecepatan idle. Maka tegangan ke ISC valve siap dikirimkan. 

Tetapi, ECU perlu data dari sensor lain untuk mengetahui berapa besaran tegangan ISC yang tepat sesuai kondisi mesin. Maka sensor MAP akan mengirimkan tegangan sinyal yang menunjukan beban mesin. 

ECT (Engine Control Temperature) akan mengirimkan tegangan sinyal yang menunjukan suhu mesin, dan Refrigerant pressure sensor akan mengukur tekanan freon untuk mengetahui beban mesin terhadap kompresor. 

Untuk pengolahan atau kalkulasi didalam ECU, tidak kita ketahui secara pasti karena didalam ECU tegangan sensor tersebut akan diolah oleh serangkaian IC yang terintegrasi satu sama lain. 

Jadi, ECU berisi beberapa transistor dan IC. Sehingga kita akan terlalu rumit untuk membahas hingga kedalam IC tersebut. Intinya, ECU akan menkalkulasi data dari sensor tersebut dan hasilnya berupa output tegangan dengan value tertentu. 

Dalam sistem ini ada dua aktuator yang berperan, yakni injektor untuk menyuplai bensin dengan volume yang pas dan ISC valve untuk mengatur udara dengan volume yang pas. 

ISC valve mengubah tegangan listrik yang diperoleh dari ECU ke gerakan mekanis. Gerakan ini akan dihubungkan pada sebuah katup yang bisa mengatur besar kecilnya saluran idle.